Etaient présents :
Catherine TAVERNE - PSA TRITH ST LEGER
Frédéric MEAR - Opti-process AUTHON DU PERCHE
Marcel OSTROWSKA - VISTEON
Monsieur SCOTTE - LA POSTE

Tout d'abord, attardons-nous sur les trois mots qui forment son titre : Total, Productive et Maintenance, pour en retirer ses concepts de base.

- "Productive" est là pour affirmer que TPM est bien une méthode de productivité.
TPM valorise le principe de l'amélioration de l'existant par la différence avec les démarches de réduction des coûts par l'investissement.
Un niveau élevé de rendement implique la réduction drastique de la totalité des pertes subies au delà des traditionnelles pannes : les arrêts pour entretien programmé, changements de fabrication ou d'outils, les pertes dues aux réglages, micro-arrêts, écarts de temps de cycle ou défauts qualité, les pertes liées à l'environnement et aux flux...

- Le terme de "Maintenance" dans TPM, quant à lui, a dès le début généré une ambiguïté : il ne s'agit pas de mettre en place la méthode de service maintenance mais, dans TPM, de "tenir conforme" (maintenir) un équipement à un état de référence défini, qui par nature correspond à un haut niveau de rendement.

Maintenir signifie également que les enseignements, tirés de la recherche de l'amélioration du rendement des machines existantes, doivent être systématiquement exploités lors de la conception des machines de demain (retour sur conception ou feed-back).

C'est aussi maintenir le savoir-faire autour des équipements et des hommes, amélioration continue et développement de la technicité des opérateurs et techniciens.

TPM vise à définir les conditions de base standardisées d'un parfait état fonctionnel des machines, à s'y maintenir sans aucun compromis avec cet état de machine, et à le faire de manière économique.

- Pour maintenir de façon économique les équipements en état de référence, les pratiques habituelles de maintenance (service fonctionnel spécialisé) sont insuffisantes et inadaptées ; la fonction maintenance doit également être prise en compte par les utilisateurs. C'est là son entrée dans le domaine de l'auto-maintenance et une des raisons du "Total" de TPM.

- Le mot "Total" exprime bien la notion de Globalité, aussi bien au niveau des personnes, hiérarchiquement (du Directeur à l'opérateur), ou fonctionnellement (du mainteneur au producteur en passant par le concepteur ou l'acheteur), bref, de tous ceux qui gravitent autour d'une machine ou d'un équipement, que globalité, dans son approche qui vise à traiter la totalité des pertes subies par un équipement.

TPM est à la fois une méthode de productivité, un système de maintenance et une méthode de management.

- TPM est une méthode de productivité car elle vise à l'amélioration du rendement synthétique des équipements de production et propose pour y parvenir les moyens sur le fond et la forme.

- TPM est un système de maintenance puisqu'elle définit les modes et les pratiques de maintenance et organise le retour d'expérience vers la conception des nouveaux équipements à travers la gestion des données techniques machine.

- TPM est une méthode de management en implantant des systèmes d'amélioration continue, de communication, et d'animations dans le fonctionnement au quotidien de l'atelier, et dans la mesure où ses principes et concepts peuvent être étendus, sous le respect de certaines règles, à la gestion complète de l'entreprise.

Enfin,

- TPM permet d'augmenter la productivité des machines en différent les investissements capacitaires, en fiabilisant des machines et en rentabilisant les investissements.

- TPM permet d'améliorer les méthodes de travail en rationalisant la maintenance, en valorisant la fonction de conduite des équipements, en améliorant les conditions de travail et en diminuant les actions "pompiers".

- TPM permet le développement de l'entreprise en libérant le temps des spécialistes pour un développement interne des équipements, en assurant une cohérence dans le plan de développement et en améliorant l'introduction de nouveaux produits.

L'implication de la Direction en est le premier. L'amélioration du rendement global des équipements de production requiert l'adhésion de la Direction aux principes fondamentaux d'un programme TPM, aussi bien dans l'impulsion qu'elle donnera à son lancement que dans la supervision et le guidage qu'lle réalisera au cours du développement de ces étapes, que dans la cohérence qu'elle maintiendra à moyen et long terme dans le respect de l'application des systèmes mis en oeuvre.

Le second est dans la mise en place de moyens de mesures adaptés. TPM oblige à mesurer la performance, à identifier la non-performance et à agir sur les causes. Le taux de rendement synthétique qui donne le ratio entre l'état réel et la situation idéale en est un des outils. Le choix de l'indicateur pertinent est en rapport avec la situation concernée.

Le troisième réside dans l'intégration de la durée. Généralement, la consolidation de rendements machines élevés au niveau d'une entreprise nécessite de travailler avec la durée. Il est évident que cette durée est essentiellement fonction des moyens mis en oeuvre pour mener ces programmes et du dimensionnement des chantiers.

Le dernier concerne le systématisme nécessaire dans la mise en place de TPM.
L'amélioration durable et généralisée du rendement machine passe par des étapes techniques et organisationnelles programmées. Ces programmes respectent, dans leurs natures et leurs contenus, la méthodologie de référence dont le systématisme garantit le résultat.

Au delà des principes, l'expérience a montré que les improvisations brillantes, partielles ou localisées restaient essentiellement éphémères.

Appliquer concrètement les principes de TPM nécessite le recours à une logique d'ensemble, induisant elle-même une chronologie globale d'implication.

La formalisation de référence présente 12 étapes principales.

- Les cinq premières étapes organisent la phase d'initialisation, de la décision de la Direction à la préparation d'un projet directeur. Cinq étape sur douze n'est pas simplement le résultat d'un simple décompte mais le réel reflet de l'importance de la préparation dans la réussite dans le temps des objectifs d'un programme TPM.

- Les quatre étapes suivantes constituent la phase de développement et décrivent le contenu technique et l'ordonnancement des principes de développement de TPM sur le terrain.

- La phase de pérennisation comprend les trois dernières étapes et insiste sur le fait que TPM, s'inscrivant dans une démarche de progrès continu, doit être constamment promue, animée et maintenue en permanence.

La maintenance apparaît "physiquement" aux étapes 8, 9 et 11 d'un programme TPM.

- Huitième étape : Développement de l'auto-maintenance

C'est bien dans l'auto-maintenance que subsiste la deuxième ambiguïté d'un programme TPM.

L'auto-maintenance n'est et ne sera jamais un simple transfert des tâches de maintenance du service fonctionnel maintenance vers la fabrication. Il est évident qu'un même "travail" partagé ne pourra pas à lui seul apporter le reliquat de productivité qui manque. C'est bien en travaillant ensemble, maintenance et fabrication, pour compléter les manques.

C'est l'objet de cette huitième étape que de mettre en place les conditions de base nécessaires pour que la fabrication soit à même d'assurer une partie de la maintenance systématique des équipements qu'elle a à conduire.

La mise en place ou le retour à ces conditions de base suit le processus suivant : mise à niveau par rapport à un état de référence défini, définition et application des standards de maintenance de premier niveau, graissage, resserrage, nettoyage, élaboration des méthodes et supports d'inspection machine, standardisation et optimisation de la mise en application.

- Neuvième étape : développement de la maintenance programmée

La maintenance programmée a pour objectif de définir les contenus techniques de maintenance non couverts par l'auto-maintenance, d'assurer le maintien et la gestion des équipements à moyen terme.

La mise en place d'une gamme de maintenance préventive doit constituer une préparation à la mise sous contrôle des machines dans le cadre d'une maintenance prédictive.

Le développement de la maintenance programmée contribue à ce stade à la maîtrise du processus.

Ce développement s'appuie sur l'analyse des défaillances réelles ou potentielles à l'aide d'analyse AMDEC simplifiées avec les opérateurs et techniciens (Analyse des modes de défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité), et sur la documentation technique machine pour établir les différents supports et cadres organisationnels permettant l'application des gammes de préventif.

L'essentiel est de définir ce qu'il est nécessaire de faire à un équipement pour qu'il puisse produire correctement, c'est-à-dire selon les standards, plutôt que de savoir qui doit faire quoi, entre "fabricants" et "mainteneurs".

Une fois défini ce qui doit être fait, l'important n'est-il pas que cela soit fait, plutôt que de chercher par qui cela devra-t-il être fait ?

Bien sûr, il existe des usages qui permettent en fonction des fréquences et de la faisabilité des gammes de cerner les tâches pour chacun.

L'indicateur technique ici est par nature le MTBF (Mean Time Between Failure), temps moyen entre deux arrêts pour cause de panne.

Le mode de travail est ici aussi le recours au groupe de travail restreint qui réalisera les analyses et produira les supports nécessaires.

L'objectif de TPM est de supprimer les pannes et l'aléatoire sur les machines.

Une fois ce travail accomplit, pour les pannes qui pourraient subsister, l'amélioration consistera à en diminuer la durée ou MTTR (Mean Time To Repair), temps moyen de redémarrage.

- Onzième étape : intégration sur la conception machine

Deux sens à cette étape :

C'est à ce stade, lorsqu'en fait les conditions d'exploitation et de maintenance des équipements auront été remises à niveau et standardisées, qu'il sera possible de passer aux modifications de conception des équipements existants en vue d'améliorer soit le temps de cycle standard d'origine, soit la maintenabilité, soit aussi la fiabilité.

Certaines de ces modifications identifiées au cours des étapes précédentes comme nécessaires à l'amélioration de rendement global devront de toute évidence être réalisées, en toute connaissance de cause, avant l'étape 10, amélioration de la technicité des opérateurs, et l'information correspondante mise à disposition des concepteurs.

C'est à ce stade que les enseignements tirés du développement des étapes précédentes devront être intégrées, au stade de la conception des équipements nouveaux, de façon à ne plus avoir éternellement à refaire le même travail sur chaque machine nouvelle, respectant ainsi le concept de progrès continu et l'optimisation du coût global d'équipement sur une durée de vie.

Cette intégration passe sur le plan des systèmes et des organisations par la mise en place de bases de données exploitables dans cet objectif.